鑄造分類 ：

（6）金屬型鑄造(gravity die casting)
液態金屬在重力作用下充填金屬鑄型並在型中冷卻凝固而獲得鑄件的一種成型方法。

優點:
1、金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織緻密，力學效能比砂型鑄件高15%左右。
2、能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，並且質量穩定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。

缺點：
1、金屬型本身無透氣性，必須採用一定的措施匯出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體；
2、金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋；
3、金屬型製造週期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。

應用：
金屬型鑄造既適用於大批量生產形狀複雜的鋁合金、鎂合金等非鐵合金鑄件，也適合於生產鋼鐵金屬的鑄件、鑄錠等。

（7）真空壓鑄(vacuumdie casting)
通過在壓鑄過程中抽除壓鑄模具型腔內的氣體而消除或顯著減少壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，從而提高壓鑄件力學效能和表面質量的先進壓鑄工藝。

優點：
1、消除或減少壓鑄件內部的氣孔，提高壓鑄件的機械效能和表面質量，改善鍍覆效能;
2、減少型腔的反壓力，可使用較低的比壓及鑄造效能較差的合金，有可能用小機器壓鑄較大的鑄件;
3、改善了充填條件，可壓鑄較薄的鑄件;

缺點：
1、模具密封結構複雜，製造及安裝較困難，因而成本較高;
2、真空壓鑄法如控制不當，效果就不是很顯著。

（8）擠壓鑄造(squeezing die casting)
使液態或半固態金屬在高壓下凝固、流動成形，直接獲得製件或毛坯的方法。
它具有液態金屬利用率高、工序簡化和質量穩定等優點，是一種節能型的、具有潛在應用前景的金屬成形技術。

工藝流程：
直接擠壓鑄造：噴塗料、澆合金、合模、加壓、保壓、洩壓，分模、毛坯脫模、復位；
間接擠壓鑄造：噴塗料、合模、給料、充型、加壓、保壓、洩壓，分模、毛坯脫模、復位。

技術特點：
1、可消除內部的氣孔、縮孔和縮鬆等缺陷；
2、表面粗糙度低，尺寸精度高；
3、可防止鑄造裂紋的產生；
4、便於實現機械化、自動化。

應用：可用於生產各種型別的合金，如鋁合金、鋅合金、銅合金、球墨鑄鐵等

（9）消失模鑄造（Lost foam casting ）
將與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結組合成模型簇，刷塗耐火塗料並烘乾後，埋在幹石英砂中振動造型，在負壓下澆注，使模型氣化，液體金屬佔據模型位置，凝固冷卻後形成鑄件的新型鑄造方法。

工藝流程：預發泡→發泡成型→浸塗料→烘乾→造型→澆注→落砂→清理

技術特點：
1、鑄件精度高，無砂芯，減少了加工時間；
2、無分型面，設計靈活，自由度高；
3、清潔生產，無汙染；
4、降低投資和生產成本。

應用：
適合成產結構複雜的各種大小較精密鑄件，合金種類不限，生產批量不限。
如灰鑄鐵發動機箱體、高錳鋼彎管等。

（10）連續鑄造（continual casting）
一種先進的鑄造方法，其原理是將熔融的金屬，不斷澆入一種叫做結晶器的特殊金屬型中，凝固（結殼）了的鑄件，連續不斷地從結晶器的另一端拉出，它可獲得任意長或特定的長度的鑄件。

技術特點：
1、由於金屬被迅速冷卻，結晶緻密，組織均勻，機械效能較好；
2、節約金屬，提高收得率；
3、簡化了工序，免除造型及其它工序，因而減輕了勞動強度；所需生產面積也大為減少；
4、連續鑄造生產易於實現機械化和自動化，提高生產效率。

應用：
用連續鑄造法可以澆注鋼、鐵、銅合金、鋁合金、鎂合金等斷面形狀不變的長鑄件，如鑄錠、板坯、棒坯、管子等。

資料來源：網上科技

脫臘鑄造 脫臘 精密鑄造 真空鑄造

脫臘鑄造, 脫臘, 精密鑄造, 真空鑄造